Hören Sie auf, im Dunkeln zu raten – mit der UV-Härtungstechnologie ist das nicht mehr nötig. Schon seit langer Zeit gelten UV-Härtungslampen als Geräte, bei denen man einfach nur alles einrichtet und anschließend abwartet, bis die Lampen kaputtgehen. Das ist eine ineffiziente Art und Weise, mit solchen Geräten umzugehen.
Wir fanden, dass das nicht ausreicht. Deshalb haben wir begonnen, einen Energieüberwachungsmechanismus direkt in die Lampenhülle einzubauen. Jetzt kann man genau sehen, was vor sich geht – anstatt nur zu raten.
Die technischen Details
Wir haben Strommessgeräte sowie Spannungssensoren direkt in die Stromversorgung integriert. Dadurch können wir den tatsächlichen Stromverbrauch im Vergleich zu den Angaben im Datenblatt überwachen. Es geht hier nicht darum, eine anspruchsvolle Steuerkonsole zu haben – es geht vielmehr darum, Probleme frühzeitig zu erkennen. Wenn der Stromverbrauch einer Lampe um 5 % oder 10 % abweicht, weiß man genau, wann sie ausgetauscht werden muss. So kann man defekte Komponenten bereits vor dem vollständigen Versagen des Systems erkennen.
Die Daten an die richtige Stelle senden
Um das zu ermöglichen, verwenden wir Modbus TCP oder MQTT, um die Daten an Ihren PLC oder Cloud-Gateway zu senden. Das erfordert nur wenige Sensoren sowie ein Kommunikationsmodul – schon kann man von einem Bildschirm aus zwanzig verschiedene Härtungsbereiche überwachen. Man muss nicht mehr durch den Raum laufen, um herauszufinden, welche Lampe Probleme hat.
Die realen Nachteile
Natürlich ist das nicht perfekt. Mehr Geräte bedeuten höhere Anfangskosten – außerdem entsteht ein weiterer Punkt in der Elektrikskette, der potenziell versagen könnte. Zudem sind UV-Prozesse sehr anspruchsvoll: Aufgrund der Hitze und des Ozons können elektronische Komponenten schnell beschädigt werden. Wenn die Kühlfans ausfallen, sind es gerade diese Sensoren, die als Erste beschädigt werden. Deshalb verwenden wir hitzeresistentes Kabel sowie isolierte Gehäuse. Man muss die „Gehirne“ des Systems schützen – sonst ist alles sinnlos.
Warum das wirklich wichtig ist
Das Beste daran: Keine manuellen Stundenaufzeichnungen mehr. Man erhält genaue Angaben darüber, wie viel Energie jede Komponente verbraucht. Wenn man feststellt, dass bestimmte Bereiche übermäßig gehärtet werden, kann man einfach den Stromverbrauch reduzieren. Dadurch werden die Untergründe nicht überhitzt – und die Lampen halten viel länger. Alles läuft somit reibungsloser.