In un ambiente di stampa pieno di macchine enormi, il rumore elettrico è incessante. Le interferenze elettromagnetiche provenienti dai motori, dai balast e dai rigeneratori possono influenzare la corrente che alimenta le lampade; ciò si traduce in variazioni nella distribuzione spettrale della luce emessa. Quando l’energia UV è utilizzata per innescare il processo di cross-linking dei fotoiniziatori, anche una piccola variazione percentuale può influenzare il processo stesso. Di conseguenza, si possono verificare problemi come bolle d’aria, difetti di qualità della superficie stampata e variazioni nel livello di lucidità tra una stampa e l’altra.
Abbiamo progettato il sistema di cura a UV basato sul gallio ioduro proprio per mantenere stabili i componenti che alimentano le lampade, anche quando le macchine vicine sono in fase di accelerazione intensa.
Il cuore tecnologico di questo sistema è il filler a base di gallio ioduro: esso permette di ottenere un pico di intensità luminosa intorno ai 405 nm, con una forte emissione nella fascia da 385 a 420 nm – proprio dove operano i fotoiniziatori utilizzati nelle stampanti flexografiche e serigrafiche moderne. Questa caratteristica riduce la sensibilità all’ossigeno e previene variazioni nello spettro luminoso sotto carico.
Sul piano del substrato, cerchiamo di raggiungere un’intensità luminosa massima di 12–16 W/cm² (a seconda dell’applicazione), con una densità energetica compresa tra 500 e 1200 mJ/cm², a velocità tipiche di stampa. La stabilità dell’arco elettrico rimane entro valori compresi tra ±2% RMS, anche durante i transienti legati al funzionamento della macchina. Il sistema è privo di ozono, e il riflettore rivestito di materiali dichroici permette di mantenere sotto controllo lo spettro luminoso. La durata di vita della lampada è di 2000–3000 ore a piena potenza; inoltre, la diminuzione dell’intensità luminosa nei primi 1500 ore è inferiore al 5%.
Il segreto del successo di questo sistema sta nella sua capacità di resistere alle interferenze esterne. Ogni lampada è alimentata da un driver isolato e regolato, dotato di filtri per ridurre le interferenze; quindi, le macchine vicine non possono influenzare l’operazione della lampada stessa.
Ciò significa che il processo di cura è ripetibile da una tornata all’altra, con meno interruzioni durante la stampa, e con una densità cromatica costante da una stampa all’altra. Inoltre, poiché lo spettro luminoso è concentrato nella banda dei fotoiniziatori, l’energia utilizzata diminuisce.
Qualche nota pratica: il sistema richiede cavi dedicati e un buon sistema di messa a terra per mantenere intatte le caratteristiche di filtraggio. Può essere installato nelle solite stazioni UV, ma la geometria del riflettore e la circolazione dell’aria devono essere adattate alla lunghezza e alla densità di potenza della lampada; altrimenti, la durata di vita della lampada sarà ridotta.
Inoltre, è importante verificare se l’inchiostro utilizzato possiede fotoiniziatori attivi nella fascia di 365 nm. In tal caso, consigliamo di utilizzare il nostro sistema a vapore di mercurio per ottenere la migliore efficienza di cross-linking.