En una planta de impresión llena de máquinas enormes, el ruido eléctrico es constante. Las interferencias electromagnéticas provenientes de los drivers, balastes y rectificadores pueden afectar la corriente de la lámpara, lo que se traduce en fluctuaciones en la salida espectral. Cuando la energía UV es el desencadenante para la reticulación de los fotoiniciadores, incluso un pequeño porcentaje de fluctuaciones puede alterar el proceso de secado. Como resultado, se producen defectos como puntos negros o cambios en el brillo entre diferentes tiradas.
Desarrollamos el sistema de curado UV basado en yoduro de galio para mantener estable al driver de la lámpara y al arco eléctrico, incluso cuando la prensa vecina está en modo de aceleración intensa.
El elemento clave de este sistema es el relleno de yoduro de galio. Está ajustado para generar un pico de intensidad cerca de 405 nm, con una buena salida en el rango de 385–420 nm, justo donde se encuentran los fotoiniciadores utilizados en las tintas para impresión flexográfica y serigráfica. Esta configuración reduce la sensibilidad a la inhibición causada por el oxígeno y evita que el espectro varíe bajo carga.
En el plano del sustrato, buscamos una intensidad de irradiación de 12–16 W/cm² (dependiendo de la aplicación), y logramos una densidad de energía de curado de 500 a 1200 mJ/cm² a velocidades típicas de una sola pasada. La estabilidad del arco eléctrico se mantiene dentro de un margen de ±2% RMS, incluso durante los picos de carga. El sistema no genera ozono, y un reflector recubierto con material dicróico permite un control preciso del espectro. La vida útil de la lámpara es de 2000–3000 horas a plena capacidad, con una disminución de la salida inferior al 5% durante las primeras 1500 horas.
Lo importante es que este sistema funciona bien porque resiste las interferencias. Cada lámpara cuenta con un driver isolado y regulado, además de filtros de entrada y sistema de arranque suave, lo que evita que las interferencias provenientes de otras prensas afecten el funcionamiento de la lámpara.
Esto significa que se logra un secado uniforme entre diferentes tiradas, menos paradas para solucionar problemas relacionados con la adherencia de la tinta, y una densidad de color constante entre las tiradas. Además, como el espectro está enfocado en la banda de los fotoiniciadores, la energía utilizada disminuye.
Algunas notas prácticas: el sistema requiere un cableado adecuado y una conexión a tierra correcta para mantener esos filtros funcionando correctamente. Puede instalarse en estaciones UV estándar, pero la geometría del reflector y el flujo de aire deben adaptarse a la longitud de la lámpara y a su densidad de potencia; de lo contrario, la vida útil de la lámpara se verá reducida.
También es necesario verificar la banda de trabajo del fotoiniciador utilizado en la tinta. Si la tinta está ajustada a 365 nm, recomendamos utilizar nuestra opción basada en vapor de mercurio para obtener la mejor eficiencia en la reticulación.