プレス機内では、適切でないUVランプを使用すると、時間の損失だけでなく、インクが十分に硬化しない、ラミネーションの接着力が低下する、または過度な赤外線の影響で熱に敏感な基材が変形してしまうといった問題が発生します。必要なのは、再現性のある照射量です。単純に言えば、推測ではなく、正確な数値が求められます。
技術的に重要な点 まず、高圧水銀ランプを使用し、光開始剤が実際に吸収する波長帯、つまり365nmで深部まで硬化させ、385〜405nmの範囲で表面硬化や色素インクの硬化を促進します。その後、エネルギー密度（mJ/cm²）を調整し、生産速度に合わせて基材に効率的にエネルギーを与え、インクがきちんと架橋されるようにします。溶剤を使う必要もありません。
二色反射板を使えば、出力を目的の波長帯に集中させ、不要な赤外線を削減できます。そうすれば、基材の温度もコントロールしやすくなります。また、出力を単純に仮定するのではなく、スペクトラル放射計を使って測定します。
なぜこれが実際のプレス機で効果的か UVオフセット印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷では、ランプはプレス機の形状や速度に合わせて設置される必要があります。ランプの周りにプレス機を曲げるわけにはいきません。
スペクトルバランスと照射強度が適切であれば、より高速で一貫した硬化が得られ、粘着や接着の問題による不良品も減少し、1回の印刷あたりのエネルギー消費も抑えられます。安定した出力により、印刷中に硬化を待つ必要がなくなり、ランプの交換頻度も減り、停機時間も短縮されます。
すでに知っていることですが、念のために述べておきます ランプは装置に合わせて選ぶ必要があります。電源、接続部、反射板の形状は、硬化モジュールに合致していなければなりません。出力は非常に敏感なので、清潔な反射板と正確なランプの位置設定が重要です。わずかなずれでも照射量が変わってしまいます。
また、オゾン管理と換気も確認が必要です。高出力の水銀ランプではオゾンが発生することがあり、それを排出する必要があります。また、熱に敏感なフィルムを使用する場合は、完全な生産を開始する前に、赤外線の量や基材の温度制限を確認しておく必要があります。