En las instalaciones de impresión, utilizar una lámpara UV inadecuada no solo acarrea pérdida de tiempo, sino que también provoca que la tinta no se cure adecuadamente, que la adherencia entre los materiales se vea afectada y que los sustratos sensibles al calor se deformen debido a la exposición excesiva a rayos infrarrojos. Lo que se necesita es una dosis de radiación constante y predecible, no algo basado en conjeturas.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Comenzamos con una fuente de vapor de mercurio a alta presión, y mantenemos la emisión espectral estable en las longitudes de onda donde los fotoiniciadores absorben efectivamente la luz: 365 nm para una curado completo, y una intensa emisión en el rango de 385–405 nm para el curado de la superficie y de las tintas pigmentadas. Luego ajustamos la intensidad de la radiación para que la densidad de energía (mJ/cm²) llegue al sustrato a velocidades de producción adecuadas, permitiendo así que la tinta se cure correctamente, sin necesidad de utilizar disolventes.
Un reflector revestido con material dicróico ayuda a concentrar la radiación en el rango deseado y reduce la cantidad de radiación infrarroja desperdiciada, lo que permite mantener la temperatura del sustrato bajo control. Además, no nos basamos en suposiciones; medimos la radiación con un radiómetro espectral.
Por qué esto funciona en las instalaciones reales de impresión En los equipos de impresión por UV offset, flexografía o serigrafía, la lámpara debe adaptarse a la geometría y velocidad de la impresora. No se puede modificar la configuración de la impresora para adaptarla a la lámpara.
Cuando el equilibrio espectral y el perfil de irradiación son adecuados, se logra un curado uniforme a mayores velocidades, se reducen los productos defectuosos debido a problemas de adherencia, y disminuye el consumo energético por impresión. Con una emisión estable en el tiempo, ya no es necesario interrumpir el proceso de curado durante la impresión, lo que prolonga la vida útil de la lámpara y reduce los tiempos de inactividad.
Cosas que ya saben, pero que vale la pena repetir Es importante que la lámpara se adapte al equipo en el que se utiliza: la fuente de alimentación, el conector y la forma del reflector deben coincidir con las características del módulo de curado. La emisión de la lámpara es sensible; por eso es crucial contar con reflectores limpios y una colocación precisa de la lámpara. Incluso un pequeño desalineamiento puede afectar la dosis de radiación.
También es importante controlar la generación de ozono y la ventilación. Algunas lámparas de mercurio de alta potencia generan ozono, el cual debe eliminarse. Si se utilizan películas sensibles al calor, es necesario verificar los límites de radiación infrarroja y la temperatura del sustrato antes de comenzar la producción.